真空回火炉应该具有快冷装置。冷却水的压力应该大于0.2Mpa，流量应可调。升温：放入工件后，一般先预抽至6.67Pa时方可升温加热升温过程中，工件及炉内材料会放气，使真空度下降。冷却气体：一般采用99.995%纯度的氮气，高温合金采用99.999%的氮气或氩气，钛合金采用99.995%的氩气。真空炉活动连接部分全部采用O型橡胶圈密封连接，此部分均通水冷却。真空回火、真空退火、真空固溶处理及真空时效的加热温度一般与常规处理时加热温度相同。工件在真空状态下淬火，应使用真空淬火油，此油具有较低的饱和蒸气压。真空炉的保养应在真空或纯氮状态下，避免平时不用时吸气，吸潮。国内真空炉的压升率应不大于1.33Pa/h，国外某些企业的标准为0.67Pa/h真空炉处理钛合金时，不宜用氮气作为冷却气体，因为钛和氮在高温下反应，形成金黄色的氮化钛。真空加热以辐射为主，工件在炉内应该保持间距。

燃料燃烧产生的高温气体在炉内和工件进行热交换后经排烟口排出，由于热交换时间短，很大一部分热量被烟气带走。在工业窑炉上，由烟气带走的热量损失占炉子供热量的40%-60%以上，充分利用好这部分余热，是提高炉子热效率的关键。降低离炉烟气温度，减少烟气带走的热量损失最有效的方式，是利用烟气余热对煤气、空气和炉料进行预热。在连续加热的炉子上，通过加长预热段的长度，延长烟气在炉内的停留时间，使之和炉料进行充分的热交换，可以大幅度提高炉子热效率，降低炉子排烟温度。但是对于连续炉来说，高温烟气在炉内停留时间短，排烟温度接近炉温，利用烟气余热最有效和应用最广泛的措施是预热助燃空气。

使用实验炉操作时产生的高温容易发生烫伤、灼伤和烧伤等事故;高温熔盐和熔融金属遇到水还会产生爆炸;煤气和可控气氛也易爆气体，油路、油箱和油库都是易燃易爆设施，如果不小心使用，随时可能发生爆炸和中毒事故;电炉的安全保护装置如果失灵，接触后会发生触电;氰化炉的氰化物有剧毒;硝盐炉加热到550℃以上会产生自燃;硝盐与木炭、炭黑化合后会发生爆炸。

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